大理石药剂磨不干的原因可归纳为以下几类，并提供相应的解决方法：

一、药剂用量不当

用量不足

若结晶剂或防护剂涂抹量不足，无法形成均匀的覆盖层，导致表面无法充分反应。

用量过多

过量药剂易在表面形成雾蒙蒙效果，或导致过度钙化产生橘皮现象，反而影响光泽度。

二、表面防护缺失

未涂刷防护剂

石材研磨后未及时涂刷水性或油性防护剂，会导致结晶剂渗入石材内部，无法在表面形成有效结晶层。

防护剂选择不当

水性防护剂适合低温环境，油性防护剂需在干燥后涂刷，若未遵循“油包水”原则，可能影响结晶效果。

三、环境因素影响

温度不适

高温环境会加速化学反应，但可能导致结晶过快而变脆；低温环境则延长反应时间，影响整体效果。

湿度问题

石材潮湿时，化学反应速率降低，易出现未干结晶或孔洞未填补的情况。

四、施工工艺不当

研磨不彻底

磨料颗粒残留或研磨时间不足，导致表面不平整，无法形成均匀结晶层。

孔洞未修补

研磨后未填补孔洞，会直接影响抛光效果。

五、其他潜在问题

药剂配比错误：

需按说明书调整结晶剂与水的比例；

设备故障：如研磨机转速不足或抛光机性能不佳，需检查设备状态。

建议：

优先检查药剂用量和防护剂涂抹规范，遵循“油包水”原则；

确保施工环境温度适宜（20-25℃为佳），并控制湿度；

选择专业设备，规范操作流程，避免遗漏孔洞修补等细节。